Comet 650: Coletor e abafador em inox

Roberto Holtermann possui um belo exemplar desse modelo, já com algumas peças modificadas: Rodas pintadas em preto brilhante, ao invés da cor fosca original, novo suporte de placa, novo apoio de mãos para o passageiro, muitas peças que originalmente eram na cor cinza foram pintadas de preto e assim por diante. A moto não ficou chamativa, mas visualmente qualquer um percebe que não é uma moto original, mesmo quando não consegue perceber quais são exatamente as diferenças. Trocando em miúdos, a beleza discreta da moto sobressai, mesmo sem modificações chamativas.

Mas o escape da moto estava precisando de um retoque. O coletor de escapamento da Kasinski Comet 650 é fabricado originalmente em aço inox, mas seu projeto deixa muito a desejar, tanto nos quesitos acabamento, como equalização das duas saídas, mas a parte mais crítica é a junção dos tubos vindos dos dois cilindros.

Então Roberto nos procurou para a confecção de um novo escape e construímos este coletor para ele:

O coletor foi fabricado de forma artesanal, especialmente para a moto. Suas principais características são a confecção em aço inox 304, a equalização dos dois tubos e uma união do tipo "merge", onde os tubos são cortados em ângulo, de forma a ajudar a extrair os gases mais rapidamente, ajudando a promover maior enchimento nos cilindros.

O coletor encaixa-se perfeitamente na moto e é afixado nos mesmos pontos que o escape original.

As fotos abaixo, da moto após a primeira vez que andou com o coletor, mostram como o calor se propaga de forma mais eficiente num coletor com essas características: As cores no aço inox indicam a temperatura que o escape está atingindo.

Diferentemente do escape original, que concentrava altas quantidades de calor em pontos isolados que não conseguiam alcançar as zonas mais distantes da saída do cabeçote, em apenas algumas voltas na moto com o coletor novo, os gases de escape deram uma coloração uniformemente amarelada por toda a extensão do coletor, inclusive no abafador da moto, que também foi confeccionado pela Sprint em aço inox. Esse fenômeno de distribuição mais uniforme do calor por toda a peça indica que o fluxo de gases está mais rápido e com mais inércia, mesmo tendo sido mantido o diâmetro original dos tubos, o que indica um alto grau de eficácia da modificação.

O abafador também foi especialmente fabricado sob as especificações do cliente, que queria aliminar o abafador original, mas não queria que a moto ficasse muito barulhenta. A peça também foi confeccionada em aço inox 304 e soldada pelo processo TIG. Além disso, o abafador também possui a mesma furação que é compatível com o coletor original da moto, além de ser afixado pela mesma cinta que originalmente já é fornecida pela Kasinski em aço inox.

O nascimento de um coletor

Atualmente, turbinar um carro não é mais como era antigamente. Os tabus diminuíram, os resultados chegam a ser próximos ao absurdo e poucos se espantam ao descobrir que um carro 4 clindros turbinado é capaz de enfrentar de igual para igual em termos de aceleração e potência, os melhores superesportivos.

Excetuando-se o turbocompressor em si, a peça mais importante para o turbinamento de alta performance de um motor é o coletor de escapamento (clique no link para ler mais). Bons coletores de escapamento não só são mais bonitos e tornam o som do motor mais malvado, mas permitem mais potência através de seu desenho, que deve levar em conta fatores como a equalização, comprimento e largura dos dutos, tipo de junção dos cilindros e assim por diante.

Na questão da qualidade de fabricação é importante observar detalhes como o material empregado, o tipo de processo de soldagem, a capacidade do soldador, o tipo de acabamento final e o próprio desenho, afinal é ele o maior determinante da qualidade da estrutura e integridade da peça, que será sujeita à grandes variações de temperatura em intervalos muito pequenos.

Hoje trazemos para vocês algumas etapas do processo de fabricação de um coletor equalizado de alto rendimento, com dutos de grande diâmetro, produzido em aço carbono para o Astra 888 de Rafael "RaFASTra" Pires.

Tudo começa com um projeto, que leva em conta as necessidades do motor, em função da potência que se espera e do regime em que ela deve se apresentar. Com base nesses dados e também no espaço que o carro permite, é feito um desenho preliminar no computador.

Depois disso vem a confecção das flanges do cabeçote, do turbo e da válvula, bem como os dutos de escape ovalizados, característicos do 16v.

Após soldar as saídas dos dutos na flange do cabeçote, começa a montagem das curvas, conforme o desenho feito no computador.

Nessa fase, é muito importante o alinhamento. Caso as peças sejam soldadas apontando para o lado errado, mesmo que por poucos graus, a simetria e o encaixe das peças subsequentes serão totalmente comprometidos.

É nesse estágio também, que o desenho virtual do computador começa a ter interação com o espaço real no carro e é o momento ideal para fazer quaisquer pequenas alterações que sejam necessárias para que o coletor se encaixe perfeitamente, demandando o mínimo de alteração possível no cofre do motor em si.

 Decidido o formato final, chega o momento de soldar a junção do tipo "merge", que é feita de tubos individuais que se fundem (merge significa fundir) em uma peça única, que tem um desenho muito mais propício ao fluxo dos gases, mas que também é muito mais trabalhosa de fabricar. Mas o resultado e o acabamento final são incomparáveis.

Finalmente é colocado o duto de escape da válvula de alívio, ou "wastegate". Ao final do processo o coletor deverá ser capaz de sustentar o peso do turbo, do escapamento de 3", de parte do peso da pressurização e também a válvula de alívio e seu próprio cano de escape. Daí a importância de um bom projeto, bons materiais e boa qualidade de soldagem. Caso contrário, você pode acabar perdendo essas peças pela pista. Pode soar engraçado, mas não é incomum.

Todo o processo depende de conhecimentos de fluxo dos gases, estrutura da peça, materiais e boa técnica de soldagem, para garantir não somente a união sólida entre as peças, mas também que o excesso de solda não passe para dentro dos dutos, gerando rebarbas que atrapalhariam o fluxo dos gases e estragariam todo o esforço para fazer um bom trabalho.

Novo coletor, ainda sem acabamento, em comparação com o antigo.

 

Após competados todos os processos de fabricação, é dado um acabamento no coletor, que consiste numa pintura especial resistente à altas temperaturas. O segredo desse tratamento não está na tinta em si, mas sim no processo de pintura, que envolve diversas técnicas como controle da temperatura da peça, limpeza, fosfatização e etc. O resultado imediatamente após a pintura é o acabamento que aparece na foto. 

Após aquecer, a pintura se torna um pouco mais fosca e finalmente adere totalmente ao metal, selando-o contra a oxidação e formando uma camada dura, bastante resistente ao calor.

O resultado final apareceu no dinamômetro, quando testamos o coletor: Menor temperatura de admissão, maior rendimento do motor na mesma pressão de turbo e rendimento muito melhor em pressões mais altas chegaram a aumentar mais de 60 cv na potência em comparação com o coletor antigo.

Escute o som do carro nesse video:

Instalação de intercooler e pressurização: Gol 916 de Fabio Benassi

Fabio Benassi nos trouxe seu Gol de competição para fazer algumas modificações. Dentre elas a confecção de uma nova pressurização em aço inox, de 2 1/2", para casar com a tubulação já existente de seu intercooler e com uma boca de 3", para encaixar perfeitamente com a entrada da borboleta de admissão.

Essa curva em particular teve de ser fabricada através do processo de "montagem", que consiste em cortar diversos pedaços de um tubo reto em ângulo e assim montar uma curva com diâmetro constante em todo o raio e também com raio mais curto, que se encaixa nos locais mais apertados, como era o caso.

A pressurização também foi aparafusada pelo sistema exclusivo de presilhas da Sprint, com o qual se pode usar mangueiras e abraçadeiras comuns, mas mesmo assim o sistema resiste a altas pressão de turbo e a backfires sem desencaixar.

O intercooler foi afixado ao monobloco através de suportes de chapa de aço carbono e a frente do carro teve de ser recortada, para que a peça coubesse perfeitamente. Desse modo, tivemos de fabricar uma armação tubular em aço carbono para estruturar a frente, alinhando a grade e os faróis.

Fabricamos também um retorno de óleo para o turbo em aço inox, de modo que não interferisse com a parte de baixo da pressurização e o serviço foi concluído com um escape de inox polido em 3" de diâmetro.

Confira o serviço nas fotos: